La version finale de l'IFS Wholesale 3 a été publiée le 27 novembre 2024. Les audits selon l'IFS Wholesale version 3 peuvent avoir lieu à partir du 1er mai 2025. Dans cet article, lisez les explications sur l'interprétation de la norme et découvrez les principaux changements par rapport à la version 2.3. Ce référentiel n'est pas reconnu par la GFSI. Le référentiel IFS Wholesale/Cash & Carry est un référentiel international qui met l'accent sur la sécurité alimentaire et la qualité des produits dans les entreprises de commerce de gros et de cash & carry. Le référentiel aide les organisations à contrôler les processus, à minimiser les risques et à se conformer aux exigences légales. La certification selon cette norme montre qu'une entreprise opère de manière fiable, sûre et transparente au sein de la chaîne d'approvisionnement. Les audits IFS Wholesale et Cash & Carry version 3 sont possibles à partir du 1er mai 2025 et deviennent obligatoires pour toutes les entreprises certifiées à partir du 1er novembre 2025. La version 3 s'accompagne d'une nouvelle couleur de logo.
La nouveauté de cette version est que le système de notation est en ligne avec les autres standards IFS. La note B est à nouveau classée comme une déviation. La définition d'une correction ou d'une action corrective contribue à l'amélioration continue du système de qualité.
Les audits inopinés renforcent la crédibilité du processus d'audit et démontrent que l'entreprise respecte les exigences de l'IFS au quotidien. Le statut IFS Star, avec un logo spécial en forme d'étoile, a été introduit pour indiquer que l'audit était inopiné. Ce statut sera visible dans la base de données IFS et sur le certificat. Les entreprises peuvent se soumettre volontairement à des audits inopinés.
Le référentiel précise dans quelles circonstances l'organisme de certification doit être notifié. Au moins les éléments suivants doivent être notifiés :
Cette notification doit avoir lieu dans les 3 jours ouvrables.
Le référentiel IFS Wholesale/Cash & Carry (version 3) suit globalement la structure modulaire de l'IFS Food et se compose de deux modules principaux (Classic et PLUS) dans les catégories Wholesale et Cash & Carry. Le référentiel est composé des principaux éléments suivants :
La direction élaborera, mettra en œuvre et maintiendra une politique d'entreprise. Cette politique doit être communiquée à tous les employés. Elle doit comprendre au moins les éléments suivants
La direction est chargée de garantir la sécurité et la qualité des produits au sein de l'organisation. Cela implique un rapport direct du service qualité, un organigramme à jour, une sensibilisation des employés à leurs responsabilités et des systèmes de contrôle de l'efficacité. En outre, le personnel concerné doit être tenu informé de la législation et des risques pertinents (tels que la fraude sur les produits), et des ressources suffisantes doivent être disponibles pour répondre à toutes les exigences.
La direction doit revoir le système de gestion de la qualité et de la sécurité des produits au moins une fois par an (dans un délai de 15 mois). Cet examen porte notamment sur les objectifs, les résultats des audits, les réactions des clients, la fraude et la défense alimentaires et le respect de la législation. Les résultats doivent conduire à des actions d'amélioration et au suivi des examens précédents. En outre, l'infrastructure et l'environnement de travail doivent également être évalués chaque année, et les résultats doivent être intégrés dans les plans d'investissement. Tout doit être entièrement documenté.
Il doit exister une procédure pour la gestion, la mise en œuvre et la maintenance des documents et de leurs modifications. Seules les versions les plus récentes doivent être utilisées et les modifications apportées aux documents critiques doivent être enregistrées avec raison. Le système de gestion des documents doit empêcher toute manipulation et ne doit être géré que par le personnel autorisé. Les documents doivent être clairs, complets et toujours accessibles aux employés concernés. Les enregistrements doivent également être lisibles, corrects et authentiques, toute manipulation étant techniquement impossible.
Les délais de conservation doivent être conformes aux lois, aux règlements ou aux exigences des clients. En l'absence de tels documents, un délai de conservation minimal d'un an s'applique aux produits non alimentaires et d'un an après l'expiration de la durée de conservation pour les produits alimentaires. Pour les produits sans date de péremption, la période de conservation doit être justifiée et enregistrée. Toutes les informations doivent être conservées en toute sécurité et facilement accessibles.
Le système de gestion de la sécurité alimentaire doit consister en un système de gestion des risques entièrement mis en œuvre, systématique et documenté, applicable au site. Pour les denrées alimentaires, ce système doit être fondé sur les principes HACCP du Codex Alimentarius. L'analyse des dangers doit couvrir tous les produits, processus et risques potentiels pertinents, tels que les allergènes. Le système doit être étayé par des sources scientifiques ou des avis d'experts et être conforme à la législation du pays de production et du pays de destination. En cas de modification des produits, des processus ou des équipements, le système doit être revu afin de garantir la sécurité du produit.
L'analyse des risques doit être effectuée par des personnes compétentes ayant des connaissances spécifiques. Le chef d'équipe doit avoir une bonne connaissance de la gestion des risques et/ou des principes HACCP et être en mesure de reconnaître, de contrôler et de gérer les risques liés à la sécurité des produits. Les personnes impliquées dans la gestion du système doivent également avoir reçu une formation appropriée à cet effet et connaître les produits et les procédés. Un chef d'équipe doit être désigné et bénéficier d'un soutien clair de la part de la direction.
Un diagramme de flux doit être documenté et tenu à jour pour chaque produit ou groupe de produits, et pour toutes les variantes des processus, y compris (le cas échéant) la manipulation, la reprise et le retraitement des produits. Le diagramme de flux doit identifier chaque étape et chaque mesure de contrôle. Il doit être daté et mis à jour en cas de changement.
Une analyse complète des dangers doit être effectuée pour identifier et évaluer tous les dangers physiques, chimiques (y compris les allergènes) et biologiques raisonnablement prévisibles. Cela inclut les dangers associés aux matériaux d'emballage, aux matériaux de contact et à l'environnement de travail. La probabilité d'occurrence et la gravité des effets possibles sur la santé doivent être évaluées, de même que les mesures de contrôle nécessaires.
Sur la base de cette analyse, les points de contrôle critiques (CCP) sont identifiés à l'aide d'un outil d'aide à la décision, tel qu'un arbre de décision. Des limites critiques validées doivent être établies pour chaque CCP et un système de surveillance doit être mis en place. Cette surveillance doit être documentée, mise en œuvre et maintenue, y compris l'enregistrement des résultats, afin de détecter toute perte de contrôle. D'autres mesures de contrôle clés, en dehors des CCP, devraient également être contrôlées et surveillées au moyen de critères mesurables ou observables. Le personnel chargé de la surveillance des CCP et des autres mesures de maîtrise devrait être spécifiquement formé à cet effet, et les données de surveillance devraient être vérifiées en temps utile par une personne responsable au sein de l'entreprise.
Le système de gestion des dangers et des risques devrait être validé pour s'assurer que le plan HACCP permet de maîtriser efficacement les dangers identifiés. Cette validation doit être renouvelée en cas de changement. Les procédures de validation et de revalidation doivent être consignées par écrit, correctement mises en œuvre et tenues à jour.
Il est nécessaire d'établir des procédures de vérification qui confirment que le système de sécurité alimentaire fonctionne correctement. Ces activités doivent être menées au moins une fois tous les 12 mois ou lorsque des changements importants interviennent. Les résultats de la vérification doivent être enregistrés.
Tous les employés exerçant des activités ayant une incidence sur la sécurité, la qualité, la légalité et l'authenticité des produits doivent posséder les compétences requises, en fonction de leur rôle, grâce à leur éducation, leur expérience professionnelle et/ou leur formation.
L'organisme doit documenter, mettre en œuvre et tenir à jour des exigences basées sur le risque en matière d'hygiène personnelle. Ces exigences s'appliquent aux employés, au personnel technique et aux visiteurs et doivent inclure, au minimum, des aspects tels que les cheveux (y compris la barbe), les vêtements de protection, l'hygiène des mains, les habitudes alimentaires et le tabagisme, le traitement des blessures, la toilette personnelle (comme les ongles et les bijoux) et le signalement des maladies infectieuses par le biais d'une procédure de dépistage médical. Toutes les personnes concernées doivent comprendre et appliquer correctement ces règles d'hygiène. Le respect de ces règles doit être contrôlé en fonction des risques, mais au moins une fois tous les 12 mois. Les vêtements de protection doivent être disponibles en quantité suffisante pour le personnel et les visiteurs, et ces vêtements doivent être lavés soigneusement et régulièrement - en interne, par des tiers agréés ou par le personnel lui-même - sur la base d'une évaluation des risques.
L'organisation doit établir des programmes de formation et d'instruction qui correspondent aux spécifications du produit et aux besoins du personnel. Ces programmes sont obligatoires pour l'ensemble du personnel, y compris les travailleurs temporaires et externes, et doivent être suivis avant le début du travail. Les programmes comprennent le contenu, la fréquence, les tâches, la langue, les formateurs et l'évaluation de l'efficacité. Chaque cours de formation doit faire l'objet d'un enregistrement et son contenu doit être régulièrement revu et mis à jour en tenant compte, entre autres, de la sécurité des produits, de la fraude, de la qualité, de la législation et du retour d'information.
Les exigences convenues entre les partenaires contractuels doivent être examinées avant la conclusion d'un contrat de fourniture. Le retour d'information des clients doit être utilisé à des fins d'amélioration continue. Toutes les exigences relatives à la sécurité et à la qualité des produits figurant dans les accords avec les clients doivent être communiquées à tous les services concernés et mises en œuvre par ceux-ci.
Des spécifications doivent être disponibles pour tous les produits dont l'entreprise est responsable. Il doit exister une procédure de préparation, de modification, d'approbation et de gestion de ces spécifications. Les employés doivent avoir accès aux spécifications pertinentes en cas de besoin.
Le développement et les modifications des produits doivent être documentés, mis en œuvre et tenus à jour, y compris une analyse des risques. Lorsque des changements interviennent au niveau de la recette, du retraitement ou du matériel d'emballage, les caractéristiques du processus doivent être examinées afin de s'assurer que les exigences relatives au produit sont respectées.
Il doit exister une procédure documentée et mise en œuvre pour l'achat de matières premières, de produits semi-finis et de matériaux d'emballage, y compris l'approbation des fournisseurs. Cette procédure doit inclure les risques liés aux matières premières ou aux fournisseurs, les exigences de performance et les situations d'exception, ainsi que des critères supplémentaires fondés sur les risques, tels que les audits, les résultats d'essais et les plaintes.
Lorsque des parties de la transformation, de l'emballage ou de l'étiquetage sont externalisées, ces processus doivent être définis dans le système de qualité et de sécurité alimentaire et contrôlés afin de garantir la sécurité, la qualité, la légalité et l'authenticité. Le cas échéant, le client doit en être informé et donner son accord.
La procédure d'achat et l'évaluation des fournisseurs doivent être réexaminées au moins une fois par an ou en cas de changements majeurs, et les résultats et les mesures de suivi doivent être consignés. Les matériaux achetés doivent faire l'objet d'une évaluation des risques et servir de base aux plans d'essai et de surveillance.
En cas d'allégations sur les étiquettes ou d'exclusion de certaines méthodes de production, des mesures doivent être prises pour démontrer la conformité, en accordant une attention particulière à la sécurité alimentaire et à l'authenticité. Les services d'étiquetage doivent s'assurer que les codes d'emballage et les étiquettes correspondent au produit et sont conformes aux accords conclus avec les clients ; ces éléments doivent être régulièrement vérifiés et documentés. Le cas échéant, des informations en ligne sur les produits doivent également être disponibles.
Les bâtiments dans lesquels les denrées alimentaires sont manipulées, transformées ou stockées doivent être conçus, construits et entretenus de manière à garantir la sécurité alimentaire. Les zones de chargement et de déchargement doivent être adaptées à leur fonction et conçues de manière à prévenir les risques tels que l'entrée de parasites, l'exposition à des conditions météorologiques défavorables, l'accumulation de déchets, la condensation et la formation de moisissures. En outre, ces zones devraient être faciles à nettoyer et, si nécessaire, à désinfecter.
Les bâtiments et les processus qui ont une incidence sur la sécurité et la qualité des denrées alimentaires devraient se dérouler dans des conditions environnementales contrôlées. Les paramètres tels que la température et l'humidité doivent être établis à l'avance et appliqués correctement. Les paramètres de processus essentiels pour la sécurité et la qualité des produits, tels que la température, la durée, la pression et les propriétés chimiques, devraient être contrôlés et enregistrés régulièrement ou en permanence.
Lorsqu'un traitement ou un refroidissement par air est nécessaire, l'équipement utilisé doit être correctement entretenu et régulièrement nettoyé. La circulation de l'air ne doit pas nuire à la sécurité ou à la qualité du produit. En cas de dysfonctionnement ou d'écart de température, un système d'alarme et un plan d'urgence efficace doivent être disponibles pour garantir la sécurité du produit. Un système d'extraction des poussières doit être disponible dans les zones à fort dégagement de poussières.
L'approvisionnement en eau doit consister en une eau potable de qualité appropriée au point d'utilisation, être présent en quantité suffisante et s'appliquer à l'hygiène des mains, au nettoyage, à la désinfection, à la vapeur ou à la glace en contact direct avec les aliments ou les emballages, entre autres. La qualité de cette eau (y compris l'eau recyclée) doit être vérifiée régulièrement sur la base d'une analyse des risques. L'eau non potable utilisée dans le processus ne doit pas présenter de risque de contamination et doit être transportée dans des canalisations séparées et clairement identifiées.
Des plans de nettoyage et de désinfection fondés sur les risques doivent être élaborés et mis en œuvre, avec des lignes directrices claires sur les objectifs, les responsabilités, les ressources utilisées, les fréquences, les lieux et la documentation. La mise en œuvre doit être efficace et consignée, et le suivi doit être assuré par une personne responsable désignée. Le nettoyage des unités de transport devrait tenir compte des risques spécifiques aux produits et les conteneurs de transport de denrées alimentaires devraient être correctement étiquetés et utilisés exclusivement pour les denrées alimentaires. Seul un personnel compétent et formé devrait procéder au nettoyage.
Si des services de nettoyage externes sont utilisés, toutes les exigences doivent être définies contractuellement.
La gestion des déchets devrait être établie, mise en œuvre et maintenue afin de prévenir la contamination croisée. Les déchets alimentaires et autres doivent être retirés rapidement des locaux et ne doivent pas s'accumuler. Les conteneurs à déchets doivent être clairement identifiés, conçus de manière appropriée, bien entretenus et faciles à nettoyer ou à désinfecter. Les déchets doivent être collectés séparément en fonction de leur destination et ne doivent être éliminés que par des personnes autorisées, sur la base d'une documentation.
Le site et les équipements doivent être conçus, construits et entretenus de manière à ce que les nuisibles n'aient aucune chance. Des mesures de contrôle fondées sur les risques doivent être établies, mises en œuvre et maintenues, en tenant compte de l'environnement, des risques liés à la construction, de l'utilisation des ressources et de la fréquence des inspections. En cas de recours à un service externe de lutte contre les nuisibles, toutes les exigences doivent être définies contractuellement, et une personne désignée en interne doit être chargée de la supervision. Les inspections, les actions et les infestations éventuelles doivent être documentées et contrôlées. L'efficacité des mesures doit être contrôlée et enregistrée, y compris l'analyse des tendances.
Avant le chargement des véhicules de transport, leur état doit être vérifié pour détecter les odeurs, l'humidité, les moisissures, les parasites et autres dangers, et des mesures doivent être prises et documentées si nécessaire. Une température adéquate doit être maintenue pendant le chargement et le transport, en particulier pour les produits sensibles à la température. Les conteneurs de transport doivent être propres, secs et adaptés, et pré-réfrigérés si nécessaire. Les procédures doivent prévenir la contamination croisée. Le nettoyage et la désinfection du matériel de transport doivent être adaptés aux risques liés au produit et enregistrés. En cas de recours à des services de transport externes, toutes les exigences pertinentes doivent être définies contractuellement. Les conducteurs de ces services doivent respecter les règles d'hygiène. Des précautions appropriées doivent également être prises en cas d'utilisation accidentelle ou de services de transport de colis afin de garantir l'intégrité et la sécurité des produits.
Un plan de maintenance doit être mis en place pour tous les équipements critiques et les zones de transport et de stockage, dans le but de garantir la sécurité et la qualité des produits. Ce plan s'applique à la fois à la maintenance interne et aux prestataires de services externes et doit inclure les responsabilités, les priorités et les délais. Pendant et après les travaux de maintenance, la sécurité, la qualité, la légalité et l'authenticité du produit doivent rester garanties. Tous les matériaux utilisés doivent être appropriés et ne présenter aucun risque de contamination. Les défauts doivent être enregistrés, évalués et traités rapidement afin d'améliorer le système de maintenance. Les réparations temporaires ne doivent pas compromettre la sécurité du produit et doivent être de courte durée. En cas de recours à des services de maintenance externes, toutes les exigences pertinentes de l'entreprise doivent être clairement consignées afin d'éviter toute contamination.
Un système de traçabilité doit être en place, entièrement établi, mis en œuvre et entretenu afin que tous les produits et, le cas échéant, les emballages en contact avec les denrées alimentaires puissent être suivis du fournisseur au client. Ce système doit être testé chaque année ou lorsque des changements significatifs interviennent, à l'aide d'un bilan massique, le test indiquant à la fois l'origine et la destination des produits. Cela devrait être possible dans un délai de 4 heures ou moins lorsque les clients imposent un délai plus court.
En ce qui concerne la défense des produits, les responsabilités doivent être clairement définies et confiées à des personnes possédant l'expertise appropriée. Un plan documenté et tenu à jour doit identifier les menaces internes et externes potentielles et décrire les mesures de protection appropriées, telles que les politiques d'accès, la sécurité, la gestion du transport et les risques informatiques. Des critères d'évaluation de la vulnérabilité doivent être établis. En outre, un système d'alerte approprié doit être mis en place et son efficacité doit être régulièrement vérifiée.
Il est indiqué qu'il doit exister un programme d'audit interne efficace, documenté, mis en œuvre et tenu à jour, qui couvre au moins toutes les exigences de la norme IFS. La planification de l'audit doit avoir lieu dans les 12 mois et être réalisée dans les 15 mois au plus tard. Les résultats de l'audit, y compris les écarts, doivent être enregistrés et communiqués à la direction et au personnel responsable.
L'auditeur passera au moins 50 % du temps de l'audit sur le site. Toutefois, une réduction est possible dans certaines situations, telles que définies dans la norme. Vérifier auprès de l'organisme certificateur. L'organisme certificateur doit envoyer un plan d'action dans les deux semaines suivant l'audit. Un rapport préliminaire n'est plus obligatoire.
En complément des audits internes, il convient de procéder à des inspections sur site. Ces inspections portent sur l'état du bâtiment, l'environnement extérieur, le contrôle des produits, l'hygiène, les risques liés aux matières étrangères et l'hygiène personnelle, entre autres.
L'entreprise doit identifier les processus qui doivent être validés sur la base d'une analyse des risques. Les critères de validation et de contrôle des processus doivent être clairement définis. Les facteurs environnementaux tels que la température et l'humidité qui affectent la sécurité et la qualité des produits doivent être définis et appliqués. Les paramètres essentiels du processus doivent être surveillés, enregistrés et protégés contre toute modification non autorisée. Les écarts et les dysfonctionnements doivent être rapidement signalés, enregistrés et suivis conformément aux procédures établies.
Les dispositifs de mesure et de surveillance nécessaires à la sécurité et à la qualité des produits doivent être identifiés, enregistrés et, si la loi l'exige, approuvés. Ces dispositifs doivent être vérifiés, étalonnés et réglés à des intervalles définis, conformément à des normes reconnues.
Sur la base d'une analyse des risques, des analyses microbiologiques, physiques et chimiques sont effectuées pour les marques déposées ou les produits autoproduits. Un programme de surveillance environnementale fondé sur les risques doit être mis en place, documenté, appliqué et tenu à jour. Les plans d'analyse et de surveillance pour les essais internes et externes doivent couvrir toutes les étapes pertinentes de la production et répondre aux exigences en matière de sécurité, de qualité et de réglementation.
Il doit exister une procédure efficace de gestion des rappels, des retraits, des incidents et des urgences affectant la sécurité et la qualité des produits. La procédure doit être testée chaque année au moyen d'une simulation complète, dont les résultats sont évalués en vue d'une amélioration continue.
Il doit exister une procédure de gestion des produits et emballages non conformes. Cette procédure comprend les responsabilités, la mise en quarantaine, l'analyse des risques, l'étiquetage et les décisions relatives aux actions de suivi. Les employés doivent comprendre et appliquer la procédure.
Il doit exister une procédure de gestion des corrections et des actions correctives. Cela inclut l'enregistrement, l'analyse et la communication des écarts et des non-conformités dans le but de les clôturer et d'éviter qu'ils ne se reproduisent. Pour les écarts affectant la sécurité, la légalité ou l'authenticité, une analyse approfondie des causes profondes doit être effectuée. Des mesures correctives doivent être rapidement identifiées, documentées et mises en œuvre, avec des responsabilités et des délais clairs. L'efficacité de ces mesures doit être contrôlée et enregistrée.
Cet article présente les principaux changements apportés au standard IFS Wholesale/cash & Carry version 3. Pour connaître les exigences exactes, reportez-vous à la version 3 du standard IFS Wholesale/Cash & Carry. Vous voulez savoir quels changements vous devez mettre en œuvre ? Faites réaliser une mesure de référence IFS Wholesale/cash & Carry version 3 par nos spécialistes.
Nos experts sont heureux de réfléchir avec vous et de vous aider à progresser rapidement.
En tant qu'entreprise de production, vous effectuez régulièrement des analyses de laboratoire et des analyses microbiologiques : échantillonnage de l'environnement, des matières premières, des produits semi-finis et finis. Comment procéder correctement et quels sont les éléments importants à prendre en compte ?
D'énormes quantités de données sont collectées quotidiennement dans l'industrie alimentaire : résultats d'analyses, conclusions d'audits, plaintes, indicateurs clés de performance, etc. Pourtant, ces informations restent souvent dans des silos, sans avancer : ce sont les analyses de tendances. Ce sont précisément ces analyses qui font la différence entre une lutte réactive contre les incendies et un pilotage proactif de la qualité et de la sécurité alimentaire.
La sécurité alimentaire microbiologique reste l’une des principales causes de rappels dans l’industrie alimentaire européenne. Malgré des contrôles plus stricts, une meilleure maîtrise des processus et des systèmes HACCP étendus, les incidents récents montrent que les risques microbiologiques constituent toujours un défi réel et en constante évolution.
Toutes les entreprises alimentaires sont confrontées à ce problème : demander des spécifications pour les matières premières, les traiter et créer vos propres spécifications de produit et textes d'étiquetage sur la base d'une recette. Vous devez ensuite souvent remplir les systèmes des clients avec toutes ces informations. De nos jours, on ne peut plus se contenter de "faire ça à côté". Vous devez bien connaître la législation et mettre en œuvre les changements dans tous les systèmes. Comment le faire correctement et efficacement ?
