Voor veel bedrijven in de voedingssector is de zomer een uitdagende periode. Vakantieperiodes leiden tot personeelsverloop, logistieke ketens worden zwaar op de proef gesteld en stijgende temperaturen vergroten het risico op afwijkingen bij de productie, opslag en distributie. Tegelijkertijd verandert het gedrag van de consument: producten worden vaker buitenshuis geconsumeerd, blijven langer buiten de koeling en worden anders opgeslagen dan aanvankelijk was gepland.
Voor veel bedrijven in de voedingsmiddelenindustrie is de zomer een moeilijke periode. Vakantieperiodes leiden tot personeelsverloop, logistieke ketens staan onder druk en de stijgende temperaturen vergroten het risico op afwijkingen bij de productie, opslag en distributie. Tegelijkertijd verandert het gedrag van de consument: producten worden vaker buitenshuis geconsumeerd, blijven langer buiten de koeling en worden anders opgeslagen dan oorspronkelijk gepland.
Juist daarom verdient voedselveiligheid tijdens de zomermaanden bijzondere aandacht. Wat zijn de meest voorkomende risico’s en hoe kunnen kwaliteitsborgingsdiensten hierop inspelen?
De zomerperiode gaat in veel bedrijven in de agrovoedingssector gepaard met een andere dynamiek. Afwezigheden door vakantie moeten worden opgevangen, wat betekent dat er een beroep moet worden gedaan op tijdelijk personeel en dat vaste medewerkers regelmatig de taken van hun collega’s moeten overnemen. Hoewel dit operationeel gezien vaak onvermijdelijk is, brengt het een onderschat risico voor de voedselveiligheid met zich mee.
Nieuwe medewerkers zijn doorgaans minder vertrouwd met de bedrijfsspecifieke procedures, de kritieke controlepunten en de praktische fijne kneepjes van de dagelijkse kwaliteitscontroles. Maar zelfs ervaren collega’s die tijdelijk een andere functie waarnemen, kunnen belangrijke details over het hoofd zien, omdat ze niet gewend zijn aan deze taken. Juist deze routine maakt vaak het verschil tussen een proces dat op papier goed verloopt en een proces dat in de praktijk daadwerkelijk onder controle blijft.
Veel bedrijven worden zich pas bewust van de omvang van de impliciete kennis op de werkplek bij audits, bij het onderzoeken van klachten of bij afwijkingen. Als deze kennis niet volledig gedocumenteerd is, kunnen er tijdens vakantieperiodes gemakkelijker fouten ontstaan. Het is daarom belangrijk dat kwaliteitsborgingsteams vooraf kritisch nagaan welke processen sterk afhankelijk zijn van ervaring en waar extra begeleiding of controle nodig is.
Terwijl temperatuurregeling het grootste deel van het jaar vaak als vanzelfsprekend wordt beschouwd, staan de systemen tijdens de warme zomermaanden onder extra druk. Koelsystemen moeten op volle kracht draaien, de temperatuurverschillen tussen binnen en buiten nemen toe en logistieke processen verlopen niet altijd onder ideale omstandigheden.
Dit kan leiden tot situaties die de rest van het jaar vrijwel nooit voorkomen. Bij intern transport blijven producten langer buiten de koelcellen, stijgen de temperaturen in de goederenontvangstzones en kan de koelketen tijdens het laden en lossen tijdelijk worden onderbroken. Ook condensvorming vormt een vaak onderschat risico. Door de grote temperatuurverschillen tussen de koelcellen en de warme buitenlucht kan er vocht ontstaan op apparatuur, verpakkingen of zelfs producten, wat gevolgen kan hebben voor zowel de productkwaliteit als de microbiologische veiligheid.
Vaak zijn het niet de grote verschillen die een probleem vormen, maar juist de lichte temperatuurstijgingen die over een lange periode onopgemerkt blijven. Door actieve analyse van de temperatuurgegevens en het vergelijken van de trends met die van eerdere periodes kunnen kwaliteitsborgingsafdelingen potentiële tekortkomingen opsporen voordat deze leiden tot kwaliteits- of voedselveiligheidsproblemen.
Veel bedrijven produceren in de zomer tijdelijke of seizoensgebonden producten. Hoewel deze producten vaak al jaren deel uitmaken van het assortiment, betekent dit niet automatisch dat de productie ervan vlekkeloos verloopt. Integendeel: juist omdat een product maar één keer per jaar wordt geproduceerd, kunnen er risico’s ontstaan die gemakkelijk over het hoofd worden gezien.
In de praktijk blijkt dat een deel van de essentiële kennis niet altijd volledig is vastgelegd in procedures, recepten of werkinstructies. De specifieke instellingen van de productielijnen, de ervaring die bij eerdere productieruns is opgedaan, de aandachtspunten bij het opstarten of de bekende valkuilen op het gebied van allergenen en reiniging zitten vaak alleen in het geheugen van ervaren medewerkers. Als de laatste productie al enkele maanden geleden plaatsvond of als de betrokken collega’s afwezig zijn, bestaat het risico dat deze kennis niet beschikbaar is op het moment dat ze nodig is.
Daarnaast kunnen leveranciers, grondstoffen, verpakkingen of productieomstandigheden inmiddels zijn veranderd. Een proces dat vorig jaar vlekkeloos verliep, biedt dus geen garantie voor een identiek resultaat dit seizoen. Een korte risicobeoordeling vóór de start van de productie van seizoensproducten kan helpen om verborgen risico’s aan het licht te brengen en waardevolle praktische kennis opnieuw te verankeren.
Ook buiten de productielocatie brengt de zomer extra uitdagingen met zich mee. Vakantieperiodes, beperkte beschikbaarheid van chauffeurs, verkooppieken en het internationale activiteitenvolume kunnen de logistieke keten onder druk zetten. Dit verhoogt het risico op vertragingen, niet-conforme transportvoorwaarden en verstoringen in de planning.
Met name voor gekoelde en verse producten kunnen dergelijke verstoringen directe gevolgen hebben voor de productkwaliteit en de voedselveiligheid. Langere transporttijden, afwijkingen in temperatuurmetingen of een verminderde beschikbaarheid van grondstoffen kunnen onverwachte gevolgen hebben voor processen die doorgaans stabiel verlopen. Tegelijkertijd wordt een naadloze traceerbaarheid steeds belangrijker wanneer verschillende partijen in de keten onder verhoogde druk werken.
Juist tijdens de zomermaanden is het zaak om de transportprestaties, de temperatuurmetingen en de afspraken met leveranciers bijzonder nauwlettend in de gaten te houden. Problemen doen zich zelden voor in slechts één schakel van de toeleveringsketen, maar zijn vaak het gevolg van meerdere kleine afwijkingen die elkaar versterken.
Veel houdbaarheidsonderzoeken worden uitgevoerd onder gecontroleerde omstandigheden, waarbij de temperatuur en de opslag nauwlettend in de gaten worden gehouden. In de praktijk zijn deze omstandigheden echter niet altijd representatief voor de manier waarop consumptieproducten tijdens periodes van extreme hitte worden opgeslagen en gebruikt.
Daardoor kan een product dat in het laboratorium zonder problemen aan alle microbiologische criteria voldoet, in de praktijk sneller aan kwaliteit inboeten of gevoeliger blijken voor microbiële groei. Dit kan een belangrijk aspect zijn, met name voor gekoelde producten.
Door regelmatig houdbaarheidsstudies te evalueren en aanvullende analyses uit te voeren, zoals provocatietests of voorspellende microbiologische berekeningen, ontstaat een realistischer beeld van de werkelijke veiligheidsmarge van een product. Dit biedt niet alleen extra zekerheid voor de consument, maar helpt bedrijven ook om houdbaarheidsclaims beter te onderbouwen en risico’s proactief te beheren.
Een goede voorbereiding begint ruim voor de vakantieperiode.
De belangrijkste punten zijn:
TIP: onze laboratoriumdeskundigen adviseren u graag bij de keuze van de aanpak die het best aansluit bij uw product en uw risicoprofiel. Zo krijgt u niet alleen meer zekerheid over de voedselveiligheid van uw producten, maar beschikt u ook over een solide basis ten opzichte van uw klanten, auditors en controle-instanties. Door risico’s tijdig te identificeren en controlemaatregelen te evalueren, kunnen specialisten op het gebied van kwaliteitsborging voorkomen dat kleine afwijkingen uitgroeien tot incidenten op het gebied van voedselveiligheid. Dit zorgt niet alleen voor het waarborgen van de productkwaliteit, maar ook voor het behoud van het vertrouwen van klanten en consumenten.
Onze experts denken graag met je mee en helpen je snel op weg.
Een Salmonella-uitbraak die in verband wordt gebracht met eieren van een Belgisch pluimveebedrijf heeft inmiddels minstens 300 mensen ziek gemaakt. De situatie laat opnieuw zien hoe belangrijk structurele monitoring en tijdig laboratoriumonderzoek zijn binnen de eierketen.
LUIK – Normec Sensory breidt haar aanwezigheid in België verder uit met de opening van een nieuw sensorisch testcentrum in Luik. Met deze uitbreiding beschikt Normec Sensory nu over een eigen testinfrastructuur in zowel Vlaanderen als Wallonië. Hierdoor kunnen organisaties rekenen op diepgaande consumenteninzichten uit heel België, ondersteund door lokale expertise en een breed netwerk van respondenten.
Sinds 12 augustus 2026 is de Europese Packaging and Packaging Waste Regulation (PPWR) van toepassing. Daarmee is een belangrijke nieuwe fase aangebroken voor alle organisaties die verpakkingen produceren, importeren, gebruiken of op de Europese markt brengen. De regelgeving stelt strengere eisen aan onder meer schadelijke stoffen, recyclebaarheid, materiaalgebruik, hergebruik en de onderbouwing van compliance. Voor bedrijven in de voedingsindustrie is dit geen ontwikkeling voor de verre toekomst. De eerste verplichtingen gelden nu al, terwijl aanvullende eisen de komende jaren gefaseerd volgen. Het is daarom belangrijk om inzicht te hebben in uw verpakkingsportfolio en tijdig te bepalen welke aanpassingen nodig zijn.
WIERINGERWERF – Normec Foodcare wijst klanten op de geldende Europese regelgeving voor dierlijke bijproducten (DBP) en afgeleide producten. Aanleiding hiervoor is extra aandacht van de Nederlandse Voedsel- en Warenautoriteit (NVWA) voor de correcte toepassing van deze wetgeving binnen de keten van monsteraanlevering, analyse en verwerking. De regelgeving is vastgelegd in Verordening (EG) nr. 1069/2009 en de bijbehorende uitvoeringsbepalingen in Verordening (EU) nr. 142/2011. Het doel hiervan is het beschermen van de volksgezondheid, diergezondheid en de veiligheid van de voedsel- en voederketen.
Leveranciersverklaringen blijven onmisbaar, maar ze zijn in essentie afhankelijk van informatie die verderop in de keten wordt aangeleverd. Elke schakel in die keten introduceert variatie, en wijzigingen in grondstoffen, processen of leveranciers kunnen doorwerken zonder dat dit onmiddellijk zichtbaar is in de documentatie die uiteindelijk wordt doorgegeven.
In de voedingsindustrie is labelcontrole veel meer dan een administratieve eindstap in het kwaliteitsproces. Het vormt een kritische beheersmaatregel binnen food safety en QA, met directe impact op consumentenveiligheid, compliance en het risico op recalls. Toch blijkt in de praktijk dat juist de controle en verificatie van labels een structureel kwetsbaar punt blijft binnen veel organisaties.
PFAS zijn al enkele jaren een belangrijk aandachtspunt binnen de voedingsindustrie. Toch duikt de laatste tijd steeds vaker een specifieke stof op in discussies over voedselveiligheid, milieu en regelgeving: TFA, of trifluorazijnzuur (trifluoroacetic acid).
