Für viele Unternehmen der Lebensmittelbranche ist der Sommer eine herausfordernde Zeit. Urlaubszeiten führen zu Personalfluktuation, Logistikketten werden auf eine harte Probe gestellt und steigende Temperaturen erhöhen das Risiko von Abweichungen bei Produktion, Lagerung und Vertrieb. Gleichzeitig ändert sich das Verbraucherverhalten: Produkte werden häufiger außer Haus konsumiert, bleiben länger außerhalb der Kühlkette und werden anders gelagert als ursprünglich geplant.
Für viele Unternehmen der Lebensmittelindustrie ist der Sommer eine schwierige Zeit. Urlaubszeiten führen zu Personalfluktuation, Logistikketten stehen unter Druck und die steigenden Temperaturen erhöhen das Risiko von Abweichungen bei Produktion, Lagerung und Vertrieb. Gleichzeitig ändert sich das Verbraucherverhalten: Produkte werden häufiger außer Haus verzehrt, bleiben länger außerhalb der Kühlung und werden anders gelagert als ursprünglich geplant.
Gerade deshalb verdient die Lebensmittelsicherheit in den Sommermonaten besondere Aufmerksamkeit. Was sind die häufigsten Risiken und wie können Qualitätssicherungsdienste darauf reagieren?
Die Sommerzeit ist in vielen Unternehmen der Agrar- und Lebensmittelbranche mit einer veränderten Dynamik verbunden. Urlaubsbedingte Abwesenheiten müssen aufgefangen werden, was bedeutet, dass auf Aushilfskräfte zurückgegriffen werden muss und festangestellte Mitarbeiter regelmäßig die Aufgaben ihrer Kollegen übernehmen müssen. Obwohl dies aus betrieblicher Sicht oft unvermeidbar ist, birgt es ein unterschätztes Risiko für die Lebensmittelsicherheit.
Neue Mitarbeiter sind in der Regel weniger vertraut mit den unternehmensspezifischen Abläufen, den kritischen Kontrollpunkten und den praktischen Feinheiten der täglichen Qualitätskontrollen. Aber auch erfahrene Kollegen, die vorübergehend eine andere Funktion übernehmen, können wichtige Details übersehen, da sie an diese Aufgaben nicht gewöhnt sind. Gerade diese Routine macht oft den Unterschied zwischen einem Prozess, der auf dem Papier gut abläuft, und einem Prozess, der in der Praxis tatsächlich unter Kontrolle bleibt.
Vielen Unternehmen wird das Ausmaß des impliziten Wissens am Arbeitsplatz erst bei Audits, bei der Untersuchung von Beschwerden oder bei Abweichungen bewusst. Ist dieses Wissen nicht vollständig dokumentiert, können während Urlaubszeiten leichter Fehler entstehen. Daher ist es wichtig, dass Qualitätssicherungsteams im Vorfeld kritisch prüfen, welche Prozesse stark von Erfahrung abhängen und wo zusätzliche Begleitung oder Kontrolle erforderlich ist.
Während die Temperaturregelung den größten Teil des Jahres oft als selbstverständlich angesehen wird, stehen die Systeme in den heißen Sommermonaten unter zusätzlichem Druck. Kühlsysteme müssen auf Hochtouren laufen, die Temperaturunterschiede zwischen innen und außen nehmen zu und logistische Prozesse verlaufen nicht immer unter idealen Bedingungen.
Dies kann zu Situationen führen, die im restlichen Jahr so gut wie nie auftreten. Beim innerbetrieblichen Transport verweilen Produkte länger außerhalb der Kühlzellen, steigen die Temperaturen in den Wareneingangsbereichen an und kann die Kühlkette beim Be- und Entladen vorübergehend unterbrochen werden. Auch die Kondensatbildung stellt ein oft unterschätztes Risiko dar. Durch die großen Temperaturunterschiede zwischen den Kühlräumen und der warmen Außenluft kann sich Feuchtigkeit auf Geräten, Verpackungen oder sogar Produkten bilden, was sowohl die Produktqualität als auch die mikrobiologische Sicherheit beeinträchtigen kann.
Oft sind es nicht die großen Unterschiede, die ein Problem darstellen, sondern gerade die leichten Temperaturanstiege, die über einen langen Zeitraum unbemerkt bleiben. Durch die aktive Analyse der Temperaturdaten und den Vergleich der Trends mit denen früherer Zeiträume können Qualitätssicherungsabteilungen potenzielle Mängel aufdecken, bevor diese zu Qualitäts- oder Lebensmittelsicherheitsproblemen führen.
Viele Unternehmen stellen im Sommer zeitlich begrenzte oder saisonale Produkte her. Obwohl diese Produkte oft schon seit Jahren zum Sortiment gehören, bedeutet dies nicht automatisch, dass ihre Herstellung reibungslos verläuft. Im Gegenteil: Gerade weil ein Produkt nur einmal im Jahr hergestellt wird, können Risiken entstehen, die leicht übersehen werden.
In der Praxis zeigt sich, dass ein Teil des wesentlichen Wissens nicht immer vollständig in Verfahren, Rezepturen oder Arbeitsanweisungen festgehalten ist. Die spezifischen Einstellungen der Produktionslinien, die bei früheren Produktionsläufen gesammelten Erfahrungen, die zu beachtenden Punkte beim Anfahren oder die bekannten Fallstricke in Bezug auf Allergene und Reinigung sind oft nur im Gedächtnis erfahrener Mitarbeiter verankert. Wenn die letzte Produktion bereits einige Monate zurückliegt oder die betroffenen Kollegen abwesend sind, besteht die Gefahr, dass dieses Wissen nicht verfügbar ist, wenn es benötigt wird.
Zudem können sich Lieferanten, Rohstoffe, Verpackungen oder Produktionsbedingungen inzwischen geändert haben. Ein Prozess, der im letzten Jahr reibungslos verlief, bietet daher keine Garantie für ein identisches Ergebnis in dieser Saison. Eine kurze Risikobewertung vor Beginn der Produktion von Saisonprodukten kann helfen, verborgene Risiken aufzudecken und wertvolles praktisches Wissen wieder zu verankern.
Auch außerhalb des Produktionsstandorts bringt der Sommer zusätzliche Herausforderungen mit sich. Urlaubszeiten, begrenzte Verfügbarkeit von Fahrern, Absatzspitzen und das internationale Geschäftsvolumen können die Logistikkette unter Druck setzen. Dies erhöht das Risiko von Verzögerungen, nicht konformen Transportbedingungen und Planungsstörungen.
Insbesondere bei gekühlten und frischen Produkten können solche Störungen direkte Auswirkungen auf die Produktqualität und die Lebensmittelsicherheit haben. Längere Transportzeiten, Abweichungen bei den Temperaturmessungen oder eine verminderte Verfügbarkeit von Rohstoffen können unerwartete Folgen für Prozesse haben, die normalerweise stabil ablaufen. Gleichzeitig gewinnt eine lückenlose Rückverfolgbarkeit zunehmend an Bedeutung, wenn verschiedene Akteure in der Lieferkette unter erhöhtem Druck arbeiten.
Gerade in den Sommermonaten ist es wichtig, die Transportleistungen, die Temperaturmessungen und die Vereinbarungen mit Lieferanten besonders genau im Auge zu behalten. Probleme treten selten nur in einem Glied der Lieferkette auf, sondern sind oft die Folge mehrerer kleiner Abweichungen, die sich gegenseitig verstärken.
Viele Haltbarkeitsuntersuchungen werden unter kontrollierten Bedingungen durchgeführt, bei denen Temperatur und Lagerung genau überwacht werden. In der Praxis sind diese Bedingungen jedoch nicht immer repräsentativ für die Art und Weise, wie Konsumgüter während Perioden extremer Hitze gelagert und verwendet werden.
Daher kann ein Produkt, das im Labor problemlos alle mikrobiologischen Kriterien erfüllt, in der Praxis schneller an Qualität einbüßen oder anfälliger für mikrobielles Wachstum sein. Dies kann insbesondere bei gekühlten Produkten ein wichtiger Aspekt sein.
Durch die regelmäßige Auswertung von Haltbarkeitsstudien und die Durchführung ergänzender Analysen, wie Provokationstests oder prädiktive mikrobiologische Berechnungen, entsteht ein realistischeres Bild der tatsächlichen Sicherheitsmarge eines Produkts. Dies bietet nicht nur zusätzliche Sicherheit für den Verbraucher, sondern hilft Unternehmen auch dabei, Haltbarkeitsangaben besser zu begründen und Risiken proaktiv zu managen.
Eine gute Vorbereitung beginnt bereits lange vor der Urlaubszeit.
Die wichtigsten Punkte sind:
TIPP: Unsere Laborexperten beraten Sie gerne bei der Wahl des Ansatzes, der am besten zu Ihrem Produkt und Ihrem Risikoprofil passt. So erhalten Sie nicht nur mehr Sicherheit hinsichtlich der Lebensmittelsicherheit Ihrer Produkte, sondern verfügen auch über eine solide Grundlage gegenüber Ihren Kunden, Auditoren und Kontrollbehörden. Durch die rechtzeitige Identifizierung von Risiken und die Bewertung von Kontrollmaßnahmen können Spezialisten im Bereich der Qualitätssicherung verhindern, dass kleine Abweichungen zu Vorfällen im Bereich der Lebensmittelsicherheit eskalieren. Dies gewährleistet nicht nur die Produktqualität, sondern trägt auch dazu bei, das Vertrauen von Kunden und Verbrauchern zu erhalten.
Unsere Experten beraten Sie gerne und helfen Ihnen schnell weiter.
Ein Salmonellenausbruch, der mit Eiern aus einem belgischen Geflügelbetrieb in Verbindung gebracht wird, hat inzwischen mindestens 300 Menschen erkranken lassen. Der Vorfall zeigt erneut, wie wichtig eine systematische Überwachung und rechtzeitige Laboruntersuchungen entlang der gesamten Eierlieferkette sind.
LIÈGE – Normec Sensory baut seine Präsenz in Belgien mit der Eröffnung eines neuen Sensorik-Testzentrums in Lüttich weiter aus. Mit dieser Erweiterung verfügt Normec Sensory nun sowohl in Flandern als auch in Wallonien über eine eigene Testinfrastruktur. Dadurch können Unternehmen auf fundierte Verbrauchererkenntnisse aus ganz Belgien zurückgreifen, gestützt durch lokale Expertise und ein breites Netzwerk von Befragten.
Seit dem 12. August 2026 gilt die europäische Packaging and Packaging Waste Regulation (PPWR). Damit hat für alle Unternehmen, die Verpackungen herstellen, importieren, verwenden oder auf dem europäischen Markt in Verkehr bringen, eine wichtige neue Phase begonnen. Die Verordnung stellt strengere Anforderungen unter anderem an besorgniserregende Stoffe, Recyclingfähigkeit, Materialeinsatz, Wiederverwendung und den Nachweis der Konformität. Für Unternehmen der Lebensmittelindustrie ist dies keine Entwicklung in ferner Zukunft mehr. Die ersten Pflichten gelten bereits, weitere Anforderungen werden in den kommenden Jahren schrittweise eingeführt. Deshalb ist es wichtig, Transparenz über das eigene Verpackungsportfolio zu schaffen und frühzeitig zu ermitteln, welche Anpassungen erforderlich sind.
WIERINGERWERF – Normec Foodcare erinnert seine Kunden an die geltenden europäischen Vorschriften für tierische Nebenprodukte (ABP) und daraus gewonnene Erzeugnisse. Dies geschieht als Reaktion auf verstärkte Kontrollen durch die niederländische Behörde für Lebensmittel- und Verbrauchersicherheit (NVWA) hinsichtlich der korrekten Anwendung dieser Rechtsvorschriften innerhalb der Kette von Probenabgabe, Analyse und Verarbeitung. Die Vorschriften sind in der Verordnung (EG) Nr. 1069/2009 und den dazugehörigen Durchführungsbestimmungen in der Verordnung (EU) Nr. 142/2011 festgelegt. Ziel dieser Vorschriften ist der Schutz der öffentlichen Gesundheit, der Tiergesundheit sowie der Sicherheit der Lebensmittel- und Futtermittelketten.
Lieferantenerklärungen sind nach wie vor unverzichtbar, hängen jedoch im Wesentlichen von Informationen ab, die weiter unten in der Lieferkette bereitgestellt werden. Jedes Glied in dieser Kette führt zu Abweichungen, und Änderungen bei Rohstoffen, Prozessen oder Lieferanten können sich auswirken, ohne dass dies in der Dokumentation, die letztendlich weitergegeben wird, sofort erkennbar ist.
In der Lebensmittelindustrie ist die Etikettenkontrolle weit mehr als nur ein administrativer Schlussschritt im Qualitätsprozess. Sie stellt eine entscheidende Kontrollmaßnahme im Bereich Lebensmittelsicherheit und Qualitätssicherung dar, mit direkten Auswirkungen auf die Verbrauchersicherheit, die Einhaltung von Vorschriften und das Risiko von Rückrufaktionen. Dennoch zeigt sich in der Praxis, dass gerade die Kontrolle und Überprüfung von Etiketten in vielen Unternehmen nach wie vor eine strukturelle Schwachstelle darstellt.
PFAS sind bereits seit einigen Jahren ein wichtiges Thema in der Lebensmittelindustrie. Dennoch taucht in letzter Zeit immer häufiger eine bestimmte Substanz in Diskussionen über Lebensmittelsicherheit, Umwelt und Gesetzgebung auf: TFA, auch bekannt als Trifluoressigsäure (trifluoroacetic acid).
