Pour de nombreuses entreprises du secteur alimentaire, l'été est une période difficile. Les périodes de vacances entraînent une rotation du personnel, les chaînes logistiques sont mises à rude épreuve et la hausse des températures augmente le risque d'anomalies au niveau de la production, du stockage et de la distribution. Parallèlement, le comportement des consommateurs évolue : les produits sont plus souvent consommés à l’extérieur, restent plus longtemps hors des chaînes du froid et sont stockés différemment de ce qui était initialement prévu.
Pour de nombreuses entreprises du secteur agroalimentaire, l’été est une période difficile. Les périodes de vacances entraînent une rotation du personnel, les chaînes logistiques sont mises à rude épreuve et la hausse des températures augmente le risque d’anomalies au niveau de la production, du stockage et de la distribution. Parallèlement, le comportement des consommateurs évolue : les produits sont plus souvent consommés à l’extérieur, restent plus longtemps hors des chaînes de réfrigération et sont stockés différemment de ce qui était initialement prévu.
C’est précisément pour cette raison que la sécurité alimentaire mérite une attention particulière pendant les mois d’été. Quels sont les risques les plus courants et comment les services d’assurance qualité peuvent-ils y faire face ?
Dans de nombreuses entreprises du secteur agroalimentaire, la période estivale s’accompagne d’une dynamique différente. Les absences liées aux vacances doivent être compensées, ce qui implique de faire appel à du personnel temporaire et que les employés permanents doivent régulièrement prendre en charge les tâches de leurs collègues. Bien que cela soit souvent inévitable d’un point de vue opérationnel, cela comporte un risque sous-estimé pour la sécurité alimentaire.
Les nouveaux collaborateurs sont généralement moins familiarisés avec les procédures spécifiques à l’entreprise, les points de contrôle critiques et les subtilités pratiques des contrôles de qualité quotidiens. Mais même des collègues expérimentés qui assurent temporairement une autre fonction peuvent négliger des détails importants, car ils ne sont pas habitués à ces tâches. C’est précisément cette routine qui fait souvent la différence entre un processus qui se déroule bien sur le papier et un processus qui reste réellement sous contrôle dans la pratique.
De nombreuses entreprises ne prennent conscience de l’ampleur des connaissances implicites sur le lieu de travail qu’à l’occasion d’audits, lors de l’examen de réclamations ou en cas d’écarts. Si ces connaissances ne sont pas entièrement documentées, des erreurs peuvent plus facilement se produire pendant les périodes de vacances. Il est donc important que les équipes d’assurance qualité examinent au préalable de manière critique quels processus dépendent fortement de l’expérience et où un accompagnement ou un contrôle supplémentaire est nécessaire.
Alors que le contrôle de la température est souvent considéré comme allant de soi pendant la majeure partie de l’année, les systèmes sont soumis à une pression supplémentaire pendant les mois chauds de l’été. Les systèmes de refroidissement doivent fonctionner à plein régime, les écarts de température entre l’intérieur et l’extérieur s’accentuent et les processus logistiques ne se déroulent pas toujours dans des conditions idéales.
Cela peut entraîner des situations qui ne se produisent pratiquement jamais le reste de l’année. Lors du transport interne, les produits restent plus longtemps hors des chambres froides, les températures augmentent dans les zones de réception des marchandises et la chaîne du froid peut être temporairement interrompue pendant le chargement et le déchargement. La formation de condensation constitue également un risque souvent sous-estimé. En raison des importantes différences de température entre les chambres froides et l’air extérieur chaud, de l’humidité peut se former sur les équipements, les emballages ou même les produits, ce qui peut avoir des conséquences tant sur la qualité des produits que sur la sécurité microbiologique.
Souvent, ce ne sont pas les écarts importants qui posent problème, mais au contraire les légères hausses de température qui passent inaperçues sur une longue période. Grâce à une analyse active des données de température et à la comparaison des tendances avec celles des périodes précédentes, les services d’assurance qualité peuvent détecter les défaillances potentielles avant qu’elles n’entraînent des problèmes de qualité ou de sécurité alimentaire.
De nombreuses entreprises fabriquent des produits temporaires ou saisonniers en été. Bien que ces produits fassent souvent partie de la gamme depuis des années, cela ne signifie pas automatiquement que leur production se déroule sans accroc. Au contraire : c’est précisément parce qu’un produit n’est fabriqué qu’une fois par an que des risques peuvent apparaître, qui sont facilement négligés.
Dans la pratique, il s’avère qu’une partie des connaissances essentielles n’est pas toujours entièrement consignée dans les procédures, les recettes ou les consignes de travail. Les réglages spécifiques des lignes de production, l’expérience acquise lors des cycles de production précédents, les points à surveiller lors du démarrage ou les pièges connus en matière d’allergènes et de nettoyage ne sont souvent conservés que dans la mémoire des collaborateurs expérimentés. Si la dernière production remonte à plusieurs mois ou si les collègues concernés sont absents, ces connaissances risquent de ne pas être disponibles au moment où elles sont nécessaires.
De plus, les fournisseurs, les matières premières, les emballages ou les conditions de production peuvent avoir changé entre-temps. Un processus qui s’est déroulé sans accroc l’année dernière n’offre donc aucune garantie d’un résultat identique cette saison. Une brève évaluation des risques avant le lancement de la production des produits saisonniers peut aider à mettre en lumière les risques cachés et à réancrer des connaissances pratiques précieuses.
En dehors du site de production également, l’été s’accompagne de défis supplémentaires. Les périodes de vacances, la disponibilité limitée des chauffeurs, les pics de ventes et le volume d’activité international peuvent mettre la chaîne logistique sous pression. Cela augmente le risque de retards, de conditions de transport non conformes et de perturbations dans la planification.
Pour les produits réfrigérés et frais en particulier, de telles perturbations peuvent avoir des conséquences directes sur la qualité des produits et la sécurité alimentaire. Des délais de transport plus longs, des écarts dans les mesures de température ou une disponibilité réduite des matières premières peuvent avoir des répercussions inattendues sur des processus qui se déroulent habituellement de manière stable. Dans le même temps, une traçabilité sans faille revêt une importance croissante lorsque les différents acteurs de la chaîne opèrent sous une pression accrue.
C’est précisément pendant les mois d’été qu’il est essentiel de surveiller de très près les performances de transport, les mesures de température et les accords conclus avec les fournisseurs. Les problèmes surviennent rarement à un seul maillon de la chaîne d’approvisionnement, mais résultent souvent de plusieurs petits écarts qui se renforcent mutuellement.
De nombreuses études de durée de conservation sont menées dans des conditions contrôlées, où la température et le stockage sont surveillés de près. Dans la pratique, ces conditions ne sont toutefois pas toujours représentatives de la manière dont les produits de consommation sont stockés et utilisés pendant les périodes de chaleur extrême.
Par conséquent, un produit qui répond sans problème à tous les critères microbiologiques en laboratoire peut, dans la réalité, perdre plus rapidement en qualité ou s’avérer plus sensible à la prolifération microbienne. Cela peut constituer un aspect important, notamment pour les produits réfrigérés.
L’évaluation régulière des études de durée de conservation et la réalisation d’analyses complémentaires, telles que des tests de provocation ou des calculs microbiologiques prédictifs, permettent d’obtenir une image plus réaliste de la marge de sécurité réelle d’un produit. Cela offre non seulement une sécurité supplémentaire au consommateur, mais aide également les entreprises à mieux étayer leurs allégations de durée de conservation et à gérer les risques de manière proactive.
Une bonne préparation commence bien avant la période des vacances.
Les points essentiels sont les suivants :
CONSEIL : nos experts de laboratoire se feront un plaisir de vous conseiller dans le choix de l'approche la mieux adaptée à votre produit et à votre profil de risque. Vous bénéficierez ainsi non seulement d'une plus grande certitude quant à la sécurité alimentaire de vos produits, mais vous disposerez également d'une base solide vis-à-vis de vos clients, auditeurs et organismes de contrôle. En identifiant les risques à temps et en évaluant les mesures de contrôle, les spécialistes de l’assurance qualité peuvent empêcher que de petits écarts ne se transforment en incidents liés à la sécurité alimentaire. Cela permet non seulement de garantir la qualité des produits, mais aussi de préserver la confiance des clients et des consommateurs.
Nos experts se feront un plaisir de réfléchir avec vous et de vous aider à vous lancer rapidement.
Une épidémie de salmonellose associée à des œufs provenant d'un élevage avicole belge a désormais rendu malades au moins 300 personnes. Cet incident rappelle l'importance d'une surveillance structurée et d'analyses de laboratoire réalisées en temps utile tout au long de la filière des œufs.
LIÈGE – Normec Sensory renforce sa présence en Belgique avec l’ouverture d’un nouveau centre de tests sensoriels à Liège. Grâce à cette extension, Normec Sensory dispose désormais de sa propre infrastructure de test en Flandre et en Wallonie. Les entreprises peuvent ainsi bénéficier d’informations approfondies sur les consommateurs à l’échelle de toute la Belgique, soutenues par une expertise locale et un vaste réseau de répondants.
Le règlement européen relatif aux emballages et aux déchets d’emballages (Packaging and Packaging Waste Regulation, PPWR) s’applique depuis le 12 août 2026. Une nouvelle étape importante commence ainsi pour toutes les organisations qui fabriquent, importent, utilisent ou mettent des emballages sur le marché européen. Le règlement renforce notamment les exigences relatives aux substances préoccupantes, à la recyclabilité, à l’utilisation des matériaux, au réemploi et aux preuves permettant de démontrer la conformité. Pour les entreprises du secteur alimentaire, il ne s’agit plus d’une évolution lointaine. Les premières obligations s’appliquent déjà, tandis que d’autres exigences entreront progressivement en vigueur au cours des prochaines années. Il est donc essentiel de bien connaître votre portefeuille d’emballages et d’identifier à temps les adaptations nécessaires.
WIERINGERWERF – Normec Foodcare rappelle à ses clients les réglementations européennes en vigueur concernant les sous-produits animaux (SPA) et les produits qui en sont dérivés. Cette initiative fait suite au renforcement des contrôles menés par l’Autorité néerlandaise de sécurité des aliments et des consommateurs (NVWA) concernant l’application correcte de cette législation tout au long de la chaîne de remise des échantillons, d’analyse et de transformation. Ces réglementations sont définies dans le règlement (CE) n° 1069/2009 et ses dispositions d'application figurant dans le règlement (UE) n° 142/2011. L'objectif de ces dispositions est de protéger la santé publique, la santé animale ainsi que la sécurité des chaînes alimentaires humaine et animale.
Les déclarations des fournisseurs restent indispensables, mais elles dépendent essentiellement des informations fournies en aval de la chaîne d'approvisionnement. Chaque maillon de cette chaîne introduit des variations, et les changements au niveau des matières premières, des processus ou des fournisseurs peuvent se répercuter sans que cela soit immédiatement visible dans la documentation finalement transmise.
Dans l'industrie agroalimentaire, le contrôle des étiquettes est bien plus qu'une simple étape administrative finale du processus qualité. Il s'agit d'une mesure de contrôle essentielle en matière de sécurité alimentaire et d'assurance qualité, qui a un impact direct sur la sécurité des consommateurs, la conformité et le risque de rappels de produits. Pourtant, dans la pratique, il s'avère que le contrôle et la vérification des étiquettes restent justement un point d'affaiblissement structurel au sein de nombreuses organisations.
Les PFAS font l’objet d’une attention particulière dans l’industrie alimentaire depuis plusieurs années. Cependant, ces derniers temps, une substance spécifique revient de plus en plus souvent dans les débats sur la sécurité alimentaire, l’environnement et la réglementation : le TFA, ou acide trifluoroacétique (trifluoroacetic acid).
